Total Productive Maintenance: So verbessern Sie Ihre Instandhaltung mit TPM

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Total Productive Maintenance

Maschinen, die null Ausfallzeiten haben? Eine Produktionslinie, die völlig ohne Verschwendung betrieben wird? Eine Firma, in der überhaupt keine Fehler passieren? Für die meisten Unternehmer und Betriebsleiter klingt dies nach reiner Utopie. Und doch hat das Managementsystem „Total Productive Maintenance“, kurz TPM, genau dies zum Ziel: Die perfekte Instandhaltung, die perfekte Produktion, das perfekte Unternehmen. In diesem Blogbeitrag stellen die Experten der Günter Pauli GmbH das Konzept hinter Total Productive Maintenance vor. Wir erklären, warum TPM auch fast 50 Jahre nach seiner Erfindung noch brandaktuell ist. Und wir erläutern, wie auch Sie, angefangen bei der Pflege und Wartung der Maschinen, Ihren Betrieb auf den richtigen Weg bringen.

Sie möchten Ihre Instandhaltung optimieren und so die ersten Schritte auf dem Weg zur Total Productive Maintenance gehen? Dann rufen Sie uns an! Die Experten der Günter Pauli GmbH beraten Sie gerne individuell und suchen gemeinsam mit Ihnen die beste Lösung für Ihr Unternehmen.

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Definition: Was versteht man unter Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance ist in seiner Ursprungsform ein Programm, das die Instandhaltung von Maschinen und Anlagen verbessert. Der Grundgedanke ist, dass die Mitarbeiter der Produktion besser ausgebildet werden und mehr Verantwortung für Ihre Maschinen bekommen. In den vergangenen Jahrzehnten wurde das System immer weiter verbessert und auf andere Unternehmensbereiche ausgeweitet. Das „M“ in TPM wird daher heute auch als Abkürzung für Manufacturing oder Management benutzt.

Fortbildung der Mitarbeiter als Schlüssel zum Erfolg

Seinen Ursprung hatte das Konzept in den 1960er Jahren in Japan. Der Toyota-Konzern hatte bei einer seiner Tochtergesellschaften große Probleme in der Maschinenwartung und suchte nach einer Lösung, um die Ausfallzeiten der Maschinen zu verringern und die Produktivität zu verbessern.

Das Problem damals: Weil die Maschinen nur unzureichend gewartet wurden, traten häufig Störungen auf. Die Ingenieure aus der Instandhaltungsabteilung kamen kaum mit den Reparaturen hinterher. Die Effizienz lag auf einigen Produktionslinien unter 50%.

Der Lösungsansatz: Um die Produktivität zu verbessern, investierte Toyota massiv in die Schulung der einfachen Arbeiter. Das Personal, das zuvor nur für die Bedienung der Maschinen zuständig war, hatte fortan auch Verantwortung für die Wartung und Pflege. Die Produktionsmitarbeiter sollten selber dafür Sorge tragen, dass mögliche Störungen schon im Vorfeld erkannt und Risiken minimiert werden. Sie führten regelmäßige Funktionstest an den Maschinen durch und achteten auf einen sauberen Arbeitsplatz. Zudem war das Bedienpersonal aufgefordert, eigenständig Vorschläge für die Optimierung von Wartung und Produktionsabläufen zu machen. Das Ziel: Null Maschinenausfall.

Diese so genannte „autonome Instandhaltung“ verbesserte gleichzeitig auch die „geplante Instandhaltung“. Denn die Ingenieure mussten nicht mehr ständig Feuerwehr spielen – und hatten daher deutlich mehr Zeit, sich um die vorbeugende, regelmäßige Wartung der Anlagen zukümmern und die Abläufe zu optimieren. Im Laufe der Zeit wurde das Konzept auf andere Unternehmensbereich ausgeweitet. Die autonome und geplante Instandhaltung gelten heute als nur zwei von insgesamt acht Säulen von TPM (weiter unten mehr dazu).

Rund 50 Jahre alt – und trotzdem hochmodern

Obwohl die ersten Überlegungen noch aus den 1960er Jahren stammen, gilt TPM auch rund 50 Jahre nach seiner Erfindung immer nach als modernes und erfolgreiches Managementsystem. Toyota gelang es, die Effizienz von Produktionslinien von unter 50% auf über 80% zu steigern. Der japanische Konzern zählt auch heute noch zu den Automobilherstellern, die in diesem Bereich die besten Werte erreichen. Und dank moderner Instandhaltungsstrategien und den Vorteilen der Industrie 4.0 haben auch andere Industriebetriebe die Möglichkeit, mit Total Productive Maintenance effizienter zu arbeiten. Das Team der Günter Pauli GmbH stellt Ihnen gerne im Rahmen einer individuellen Beratung vor, wie auch Ihr Unternehmen profitieren kann.

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Die acht Säulen von TPM

Werfen wir nun einen Blick auf die Grundpfeiler von TPM, die das Japan Institute for Plant Management bereits vor Jahren definiert hat.

  1. zielgerichtete, kontinuierliche Verbesserung: Das Ziel ist es, durch viele kleine Schritte kontinuierlich die Wettbewerbsfähigkeit des eigenen Unternehmens zu verbessern. Dies hört sich trivial an, ist es aber nicht. Denn nur, wenn die Unternehmensführung gewillt ist, nötige Änderungen konsequent und schnell umzusetzen, kann der kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) gelingen. Ziel der Bemühungen ist es, die 16 Verlustarten nach JIPM zu eliminieren. Dazu zählen zum Beispiel Anlagenausfälle und Maschinen-Leerlauf, aber auch Mangagementverluste und Logistik.
  2. autonome Instandhaltung: der oben bereits beschriebene Prozess, bei dem den Mitarbeitern in der Produktion mehr Verantwortung für den Zustand ihrer Maschinen übertragen wird. Das Bedienpersonal übernimmt zunächst die Reinigung, Schmierung und Inspektion der Anlagen. In einem späteren Schritt werden die Arbeiter auch in die Lage versetzt, einfache Wartungsarbeiten selbst auszuführen.
  3. geplante Instandhaltung: sie stellt sicher, dass Anlagen permanent verfügbar sind. Die durchschnittliche Zeit zwischen zwei Anlagenfehlern soll so groß wie möglich sein, gleichzeitig soll die durchschnittliche Reparaturzeit minimiert werden
  4. Ausbildung, Fortbildung, Kompetenzmanagement: Die Mitarbeiter werden qualifiziert, damit sie in der Lage sind, zum Erreichen der Ziele beizutragen. Das kann bedeuten, dass sie im Umgang mit den Maschinen und in der Wartung geschult werden. Aber auch Social Skills wie Teamarbeit können ein Teil der Qualifizierungsmaßnahmen sein.
  5. Anlaufmanagement: Wenn neue Produkte eingeführt oder Anlagen in Betrieb genommen werden, gilt es, die Anlaufphase zu verkürzen. Im Idealfall ist die Anlaufkurve nahezu senkrecht. Um diesem Ziel nahe zu kommen, ist eine bereichsübergreifende Planung unerlässlich. Zudem gilt es, Zulieferer frühzeitig ins Boot zu holen, damit auch durch externe Faktoren möglichst keine Verzögerungen auftreten.
  6. Qualitätsmanagement: Nach Null Maschinenausfall und Null Verlusten werden nun auch höchste Qualitätsansprüche an das Produkt angelegt. Das Ziel ist, Null Fehler zu produzieren und dadurch 100-prozentige Kundenzufriedenheit zu erreichen. Dieser Anspruch beschränkt sich nicht nur auf Endverbraucher oder externe B2B-Kunden. Auch zwischen den Abteilungen innerhalb des Unternehmens sollen die Prozess idealerweise zur vollständigen Zufriedenheit aller Beteiligten ablaufen.
  7. administrativer Bereich: Bei der ganzheitlichen Betrachtungsweise wird auch auf alle Unternehmensbereiche geachtet, die nicht direkt mit der Produktion zusammenhängen. TPM deckt Verluste und Verschwendungen in Abteilungen wie Einkauf, HR oder Logistik auf. Wie in der Wartung und Produktion ist auch hier das Ziel, sämtliche Fehlerquellen konsequent Schritt für Schritt zu beseitigen.
  8. Umweltschutz, Gesundheit und Arbeitssicherheit: Nicht zuletzt sorgt sich ein optimiertes Unternehmen auch um die Sicherheit und Gesundheit seiner Mitarbeiter. Es soll möglichst kein Mitarbeiter bei einem Unfall zu Schaden kommen oder krankheitsbedingt ausfallen. Auch hier sind Schulungen wieder ein wichtiger Bestandteil der TPM-Maßnahmen. Mitarbeiter sollen so weit qualifiziert werden, dass Sie Gefahren selbstständig erkennen und rechtzeitig Gegenmaßnahmen in die Wege leiten können, damit es gar nicht erst zum Unfall kommt.

Die besondere Bedeutung der Instandhaltung

Die oben aufgelisteten Punkte zeigen, dass das Konzept der Total Productive Maintenance inzwischen weit über die reine Wartung und Pflege hinausgeht. Daher ist es nur konsequent, dass heute die Bezeichnung Total Productive Management als treffender gilt. Dennoch ist die Instandhaltung nach wie vor einer der wichtigsten Bestandteile. Denn neben den beiden Grundpfeilern autonome und geplante Instandhaltung spielt die Wartung und Pflege der Maschinen auch in anderen Bereichen eine Rolle. Investitionen in Schulungen kommen natürlich auch den Ingenieure und Arbeitern zugute, die an den Maschinen tätig sind. Und auch die Säule Qualitätserhaltung betrifft nicht nur die Mitarbeiter der Abteilung Qualitätssicherung, sondern beispielsweise auch die Produktion.

Unternehmen, die Ihre Effizienz nachhaltig verbessern möchten, sind in der Regel gut beraten, bei der Instandhaltung ihrer Maschinen und Anlagen zu beginnen. Wichtig ist dabei bloß, dass das Management stets den ganzheitlichen Ansatz im Blick hat, der für eine erfolgreiche Anwendung von TPM Voraussetzung ist.

Die Günter Pauli GmbH in Dortmund ist seit mehr als 50 Jahren im Industrieservice tätig. Das Thema Maintenance liegt uns dabei besonders am Herzen. Wir sind Experten für die Themen vorausschauende und zustandsorientierte Instandhaltung. Und wir haben mit Smartmace eine cloudbasierte Lösung entwickelt, die es auch kleinen Unternehmen mit vertretbarem Aufwand ermöglicht, die ersten Schritte Richtung Industrie 4.0 zu gehen. Gerne unterstützen wir auch Ihr Unternehmen dabei, die Instandhaltung auf das nächste Level zu bringen – und so einen wichtigen Grundstein für TPM zu legen. Sprechen Sie uns an!

Wie kann das System meinem Unternehmen helfen?

Die grundsätzlichen Vorteile von TPM liegen auf der Hand: Selbst wenn der Idealwert von Null Fehlern und Null Verschwendung nur annähernd erreicht wird, sind die Vorteile für jedes Unternehmen deutlich spürbar. Weniger Ausfallzeiten von Maschinen und Personal, weniger Verschwendung in allen Bereichen des Unternehmens und reibungslos laufende Prozesse führen zu mehr Effizienz und mehr Profit, zu besseren Produkten und zufriedenen Kunden und Mitarbeitern.

Beispiel Maintenance: Unternehmen, die noch die veraltete Methode der reaktiven Instandhaltung einsetzen, verschenken viel Potenzial. Wenn Maschinen nur dann repariert werden, wenn ein Defekt auftritt, sind ungeplante Produktionsstopps zwangsläufig die Folge. Kleine und vergleichsweise billige Bauteile können immense Folgeschäden verursachen, wenn Sie kaputt gehen. Aber selbst die vorbeugende Instandhaltung, bei der Maschinen nach einem festgelegten Plan gewartet werden, gilt heute als nicht mehr zeitgemäß. Denn der rein präventive Austausch von Teilen führt zu unnötig hohen Kosten.

Bis zu 23 Prozent weniger Kosten

Viel sinnvoller ist es, auf eine zustandsorientierte Instandhaltung zu setzen, bei der nur die Teile getauscht werden, die tatsächlich verschlissen sind. Solche Maßnahmen senken die Kosten durchschnittlich um 15 bis 23 Prozent. Zugleich sinken die Produktionsausfallrate um 16 bis 36 Prozent und die Stillstandszeiten um 20 bis 35 Prozent.

Die vorausschauende Instandhaltung geht sogar noch einen Schritt weiter. Bei dieser Strategie werden permanent große Mengen an Daten ausgewertet, aus denen weitere Schlüsse auf den Zustand einzelner Bauteile gezogen werden können. Das Ergebnis ist ein Blick in die Zukunft – eine zuverlässige Prognose, wann der ideale Zeitpunkt für die einzelnen Maßnahmen sein wird.

Dank moderner Sensorik ist bei den beiden letztgenannten Strategien noch nicht einmal die von TPM propagierte intensive Schulung des Bedienpersonals nötig. Denn die vernetzte Produktionsstraße meldet drohende Schäden zuverlässig und rechtzeitig. Moderne Instandhaltungslösungen gehen also in einigen Punkten noch über das ursprüngliche Konzept hinaus.

Voraussetzungen: Was ist zum Start nötig?

Wer Total Productive Maintenance oder Total Productive Management in seinem Unternehmen einführen will, sollte sich im Vorfeld darüber im Klaren sein, dass er einen langen Weg vor sich hat und viel Geduld braucht. Denn TPM ist eben kein Projekt, das neben einem Startpunkt auch ein klar definiertes Ende hat, sondern eben ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess. Die Unternehmensleitung muss also bereit sein, einen umfassenden und konsequenten Wandel im Unternehmen einzuleiten. Damit dies funktioniert, müssen die in den Prozess involvierten Mitarbeiter und Teams ermächtigt werden, ihre Ideen sofort umzusetzen. Dafür müssen häufig nicht nur Entscheidungsprozesse vereinfacht und Hierarchien abgebaut werden, sondern auch die nötigen Ressourcen bereit gestellt werden. Unabdingbar ist zudem die massive Investition in Aus- und Weiterbildung. Erschwerend kommt hinzu, dass die mit einem TPM-Prozess verbundenen Investments meist eine lange Amortisationszeit haben.

So unterstützt Sie die Günter Pauli GmbH

Ganz gleich, ob Sie mit TPM einen umfassenden Kulturwandel in Ihrem Unternehmen herbeiführen oder in einem ersten Schritt zunächst nur die Effizienz Ihrer Maschinen verbessern möchten. Die Optimierung der Instandhaltung ist in beiden Fällen ein optimaler Anfang – und die Günter Pauli GmbH ist Ihr kompetenter Partner. Wir paaren die große Erfahrung, die wir in mehr als 50 Jahren als Dienstleister im Industrieservice gesammelt haben, mit einem hohen Maß an Innovationskraft. Um unseren Kunden noch bessere Instandhaltungsleistungen bieten zu können, haben wir hochmoderne Produkte wie Smartmace und Mindtainr entwickelt. Als Experten für moderne Instandhaltungsstrategien stehen wir Ihnen gerne tatkräftig zur Seite, wenn Sie Total Productive Maintenance oder Predictive Maintenance in Ihrem Unternehmen einführen möchten.

TPM mit der Günter Pauli GmbH

Möchten Sie in Ihrem Unternehmen die ersten Schritte in Richtung Total Productive Maintenance gehen? Dann lassen Sie sich unverbindlich beraten. Wir zeigen Ihnen gerne auf, wie auch Ihr Unternehmen von moderner Instandhaltung profitieren kann

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